Aşınmaya dayanıklı alüminyum seramik karolarYüksek saflıkta alüminyum oksitten (Al₂O₃) presleme ve yüksek sıcaklıkta sinterleme yoluyla üretilen fonksiyonel seramik ürünlerdir. Al₂O₃ içerikleri tipik olarak %92, %95 veya %99 olup, yoğunlukları 3,60 g/cm³ ile 3,90 g/cm³ arasında ve su emme oranları %0,01'in altındadır. Malzeme yüksek sertlik ve iyi kimyasal kararlılık sergiler ve darbe, kayma sürtünmesi ve aşındırıcı ortamlar içeren endüstriyel senaryolar için uygundur.
Tipik performans parametreleri: Mohs sertliği 9, Rockwell sertliği HRA 85-90 ve aşınma direnci, sıradan karbon çeliğine göre 20-30 kat daha yüksek (ASTM G65 kuru kum kauçuk tekerlek testi ile hacimsel aşınma ≤0,05 cm³). Eğilme dayanımı 250-350 MPa'ya ulaşır, ısı iletkenliği yaklaşık 25-30 W/(m·K) ve çalışma sıcaklığı aralığı -50 °C ile 1200 °C arasındadır (belirli kaliteye bağlı olarak). Bu veriler, yüksek aşınma ve yüksek sıcaklık koşullarında uzun vadeli güvenilirliği sağlar.
Bu ürün, çimento, çelik, enerji, madencilik ve kömür endüstrilerinde sınıflandırıcı bıçakları, oluklar, boru dirsekleri, siklonlar ve huni astarları gibi önemli ekipmanlarda aşınma koruması için yaygın olarak kullanılmaktadır. Montaj yöntemleri arasında epoksi reçine yapıştırma, cıvatalama veya kaynak (önceden delinmiş seramik karoların kauçuk/çelik plakalarla birleştirilmesi) yer almaktadır. Standart kalınlık 5 mm ile 25 mm arasında değişmektedir; yaygın karo boyutları arasında 10 mm × 10 mm, 20 mm × 20 mm ve 50 mm × 50 mm kare veya altıgen şekiller bulunur, bu da sahada kolay kesim ve yerleştirme sağlar.
Aşınmaya dayanıklı alümina seramik karoların kullanımı, ekipmanın kullanım ömrünü önemli ölçüde uzatır ve bakım için gereken arıza süresini azaltır. Saha verileri, aynı çalışma koşulları altında seramik kaplamaların yüksek manganlı çelik veya aşınmaya dayanıklı alaşımlı çelik levhalara göre 3-8 kat daha uzun ömürlü olduğunu göstermektedir. Ürün manyetik değildir, asit/alkali korozyonuna (hidroflorik asit ve sıcak konsantre alkali hariç) dayanıklıdır ve malzemeleri kirletmez. Seçim, performans ve maliyet arasında bir denge sağlamak için gerçek darbe açısı, parçacık boyutu ve sıcaklığa bağlı olarak Al₂O₃ içeriğini ve karo kalınlığını belirlemelidir.
Yayın tarihi: 25 Nisan 2026