1. Mil hızı ne kadar yüksek olursa, elde edilen merkezkaç kuvveti de o kadar büyük olur.öğütme ortamıÖğütme ortamları arasındaki hız farkı ne kadar büyük olursa, kesme kuvveti ve sürtünme kuvveti de o kadar büyük olur. Rotorun doğrusal hızı ne kadar yüksek olursa, partikül boyutu içeriği yüzdesine ulaşmak için gereken öğütme süresi o kadar az olur.
2. Öğütme ortamının özgül ağırlığının kum değirmeninin verimliliğine etkisi. Birçok öğütme ortamı türü vardır ve özgül ağırlıkları değişir. Dinamik bir bakış açısıyla, öğütme ortamının özgül ağırlığı ne kadar yüksekse, elde ettiği enerji o kadar büyük olur, buna bağlı olarak darbe kuvveti ve kesme kuvveti artar ve öğütme verimliliği artar. Ayrıca, malzemenin özgül ağırlığıyla birlikte, öğütme ortamı ile malzeme arasındaki özgül ağırlık farkı ne kadar büyükse, öğütme etkisi o kadar iyi olur. Genellikle makine, iyi yüzey sertliğine ve mekanik dayanıma sahip zirkonyum boncukları (zirkonyum silikat boncukları, zirkonyum oksit boncukları, saf zirkonyum boncukları) öğütme ortamı olarak seçer.
3. Öğütme ortamının çapının kum değirmeninin verimliliğine etkisi. Öğütme çapı, ham maddenin maksimum parçacık boyutuyla ilişkilidir. Ham maddenin maksimum parçacık boyutu ne kadar büyükse, içsel dayanımı da o kadar yüksek olur; bu nedenle, öğütme ortamının yeterli dağılım ve öğütme yeteneğine sahip olması için büyük bir öğütme ortamı çapı gereklidir. Ancak öğütme ortamının parçacık boyutu ne kadar büyükse, nihai ürünün parçacık boyutu da o kadar büyük olur.
4. Öğütme ortamı dolum oranının öğütme verimliliğine etkisi. Öğütme ortamı dolum oranı ne kadar yüksek olursa, öğütme ortamıyla temas sıklığı o kadar artar, dağılım ve öğütme yeteneği o kadar iyi olur ve aynı öğütme süresinde ürün parçacık boyutu o kadar küçük olur. Ayrıca, öğütme ortamının dolum oranı, malzemenin viskozitesi ve öğütme sırasındaki sıcaklığı ile ilişkilidir. Düşük viskoziteli çözücüler ve su bazlı mürekkepler için dolum oranı biraz daha yüksek olabilir. Tekrarlanan deneylerden sonra, ıslak öğütme kum değirmeninin dolum oranının %70-80 arasında en ideal olduğu belirlenmiştir.
5. Öğütme ortamının yoğunluğu:
Teorik olarak, aynı koşullar altında, öğütme bilyelerinin yoğunluğu ne kadar yüksek olursa, itme kuvveti o kadar büyük olur, öğütme verimliliği o kadar artar ve bilyalı değirmenin temas eden parçalarındaki (iç silindir, pim çubuğu ve dağıtım diski vb.) aşınma da nispeten daha fazla olur. Düşük yoğunluklu öğütme bilyeleri düşük viskoziteli bulamaçlar için, yüksek yoğunluklu öğütme bilyeleri ise yüksek viskoziteli bulamaçlar için uygundur.
6. Öğütme ortamının sertliği:
Teorik olarak, aynı koşullar altında, öğütme bilyeleri ne kadar sert olursa, bilyelerin aşınma oranı o kadar düşük olur. Örneğin, bilyalı değirmenin temas eden parçalarındaki (iç silindir, pim çubuğu ve dağıtım diski vb.) öğütme bilyelerinin aşınmasından yola çıkarak, yüksek sertliğe sahip öğütme bilyelerinin temas eden parçalar üzerinde daha fazla aşındırıcı etkiye sahip olduğu, ancak bilye dolum miktarı, kum değirmeninin hızı, akış hızı ve diğer parametreler ayarlanarak öğütme verimliliğinin optimize edilebileceği söylenebilir.
7. Öğütme Ortamının Yüzey Pürüzsüzlüğü Teorik olarak, aynı koşullar altında, aşınma oranı öğütme ortamının yüzey pürüzsüzlüğü ile ters orantılıdır; bu nedenle aşınma oranını azaltmak için öğütme ortamının yüzeyinin nispeten pürüzsüz olması gerekir. Malzemeleri öğütürken ve kırarken, öğütme tanecikleri de belirli bir aşınma oranına sahip olacaktır. Öğütülmüş öğütme tanecikleri bulamaç içine karışacak ve ayrılması zorlaşacak, bu da ürün kalitesini etkileyecektir. Bu nedenle, genel olarak, öğütme taneciklerinin yüzeyi ne kadar pürüzsüz olursa, öğütme kalitesi o kadar yüksek olur.
8. Soğutma Suyu Sıcaklığı Soğutma suyu sıcaklığı da bilyalı değirmenin öğütme verimliliğinde önemli rol oynayan faktörlerden biridir. Öğütme ortamı şiddetli hareket halindeyken, mekanik enerji ısı enerjisine dönüşerek büyük miktarda ısı üretir. Öğütme süresi arttıkça sıcaklık da yükselir. Bu durumda, öğütülecek malzeme pıhtılaşır ve nihai ürünün kalitesi düşer. Soğutma suyunun sıcaklığı, öğütme odasının çalışma sıcaklığını doğrudan etkiler ve dolayısıyla öğütme verimliliğini etkiler. Bazı verilere göre, diğer koşullar aynı olduğunda, 15℃ soğutulmuş su kullanmanın öğütme verimliliği, 22℃ sirkülasyonlu su kullanmaya göre %30'dan fazla daha yüksektir. Bu nedenle, soğutma suyu sıcaklığının doğru kontrolü, öğütme verimliliğini büyük ölçüde artırabilir.
9. Üretim sürecinde öğütülecek malzemenin akış hızı uygun şekilde ayarlanmalıdır. Çok hızlı bir akış hızı, ürün parçacık boyutunun daha iri olmasına ve öğütme haznesindeki basınç ve sıcaklığın çok yüksek olmasına neden olur. Çok yavaş bir akış hızı ise düşük üretim verimliliğine yol açar.
Yayın tarihi: 14 Nisan 2025